ZERO FAILURE

Aktivitas implementasi TPM (Total Productive Maintenance) adalah upaya untuk menciptakan lingkungan yang aman. Target kegiatan ini adalah mengeliminasi semua peluang terjadinya kecelakaan dan polusi (zero accident and zero pollution). Zero Accident dapat dicapai dengan menerapkan manajemen keselamatan dan kesehatan kerja, sementara itu zero pollution dapat dicapai dengan menerapkan manajemen lingkungan. 

Zero accident dapat dicapai dengan menerapkan manajemen keselamatan dan kesehatan kerja yang dilakukan dengan meminimasi aspek-aspek tidak selamat, dan merancang suatu fasilitas industri yang dapat memberikan kenyamanan dan keamanan dalam bekerja. Aktivitas ini juga perlu didukung dengan penerapan aturan-aturan keselamatan dan upaya peningkatan kesadaran dari setiap pekerja melalui pemberian pelatihan dan pendidikan. Manajemen keselamatan dan kesehatan kerja pada dasarnya mencari dan mengungkapkan kelemahan operasional yang memungkinkan terjadinya kecelakaan, dimana fungsi tersebut dapat dilaksanakan dengan 2 cara, yaitu

- Mengungkapkan sebab musabab suatu kecelakaan

- Meneliti apakah pengendalian secara cermat dilaksanakan atau tidak 

Baca : UU K3 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Manajemen keselamatan dan kesehatan kerja dapat dilaksanakan melalui beberapa aktivitas, antara lain:

Komitmen yang dimulai dari top management untuk memiliki visi dan melaksanakan program keselamatan dan kesehatan kerja

• Pembentukan operasioanal yang bertanggung jawab untuk mengatur semua aktivitas yang berkenaan dengan manajemen keselamatan dan kesehatan kerja, yang dilanjutkan dengan penyusunan job description dari staff dan pimpinan dalam organisasi tersebut
• Penyusunan Standar Operating Prosedure (SOP) menegani keselamatan dan kesehatan kerja, serta aturan yang berkenaan dengan reward dan punishment terhadap implementasi program
• Pelaksanaan training internal maupun ekternal, yang berkenaan dengan pemahaman konsep dan implementasi manajemen keselamatan dan kesehatan kerja, sehingga mampu merubah paradigma berfikir dari setiap bagian perusahaan untuk dapat melaksanakan program tersebut dengan kesadaran pribadi
• Aktivitas evaluasi terhadap pelaksanaan program manajemen keselamatan dan kesehatan kerja. Aktivitas ini dilakukan untuk membandingkan  antaran perancanaan yang telah dibuat, dengan pelaksanaan program.

Prioritas dari manajemen keselamatan dan kesehatan kerja adalah merancang peralatan dan fasilitas kerja yang aman dan nyaman, baik yang bersifat fisik maupun aturan dan mencegah terjadinya kecelakaan akibat peralatan melalui kewaspadaan preventif yang dilakukan dengan upaya mendorong operator untuk memahami dan mampu menerapkan cara bekerja yang aman sehingga mampu mencegah kecelakaan kerja. Hal ini dapat dilakukan dengan memberikan gambaran sederhana tentang penerapan safety management mulai dari tahap persiapan, pelaksanaan sampai standarisasi.

Manajemen lingkungan merupakan upaya untuk dapat menjaga keberadaan lingkungan di dalam industri maupun yang berada di lingkungan sekitar industri. Konsep yang saat ini banyak dikembangkan adalah Zero Waste yang merupakan suatu pendekatan sistem untuk merancang kembali seluruh sumber daya sehingga yang pada akhirnya dapat meminimasi bahkan dapat mengeliminasi limbah melalui:

1. memaksimalkan pendauran ulang dan meminimasi baranng yang bersifat sisa
2. Mengurangi konsumsi secara berlebihan
3. Memastikan bahwa produk dibuat untuk dapat digunakan kembali, diperbaiki dan didaur ulang

Konsep dasar Zero Accident dan Zero Pollution terdiri dari:

a. Satu kesalahan dapat menyebabkan kecelakaan kerja, oleh karena itu daily zero dan daily defect evaluation merupakan tahapan efektif untuk mencapai zero accident dan zero pollution

b. Faktor safety dan environment harus dijadikan dasar dalam setiap pelaksanaan aktivitas

Guna memahami penerapan Zero Accident secara rinci, maka perlu dipahami mekanisme terjadinya kecelakaan kerja secara umum. Menjadikann zero accident, pollution dan zero defect sebagai bagian dari target pekerjaan, dilakukan dengan tujuan:

• Meminimalkan unsafe aspects, unsafe act dan unsafe condition yang merupakan kondisi yang memungkinkan terjadinya aktivitas yang tidak selamat dan tidak diinginkan
• Mempercepat reaksi operator, jika terjadi sesuatu yang tidak normal pada peralatan, dan mamacu agar operator mampu menerapkan jishu hozen dan kobetsu kaizen, sehingga dapat mendeteksi, menentukan, menangani, dan mengukur setiap keabnormalan yang terjadi.

 

Kecelakaan dan kerusakan dapat terjadi karena keterbatasan dari pengetahuan, kekuatan fisik, tingkah laku, kesadaran, dan sensitivitas operator baik yang bersifat personal maupun kelompok. Kelemahan dari kelima faktor tersebut disebabkan oleh kelemahan manajemen, peralatan yang kurang mendukung keamanandan kegiatan ceroboh.

Mekanisme lain penyebab kecelakaan personal dan kerusakan adalah semua hal yang membahayakan dan kegiatan yang tidak terencana dengan baik. Hal ini disebabkan oleh penyebab secara langsung yang terdiri dari kondisi dan tindakan yang tidak selamat. Segala kondisi yang tidak selamat disebabkan oleh 3 faktor, yang terdiri dari faktor manajemen, personal dan lingkungan.

 

Minor defect dapat terjadi akibat keahlian operator yang kurang memadai, jika hal ini dibiarkan akan mengakibatkan banyak kerugian, yang dikenal dengan 7 major losser. Kerugian ini tentunya akan mengganggu aktivitas 3M (Machine, Man dan Material). Jika hal ini terjadi, akan berakibat pada penurunan produktivitas, kelelahan, dan kecelakaan kerja.

Hal yang menyebabkan terjadinya minor defects adalah kurangnya komitmen manajemen dalam menerapkan Zero Accidents. 7 Major Losser atau 7 kerugian yang dialami perusahaan, antara lain:

1. Failure Losses, yaitu kerugian yang diakibatkan oleh kesalahan yang berakibat pada terhentinya sistem, sehingga menghasilkan produk yang cacat.
2. Setup losses, yang kerugian karena waktu set up yang terlalu lama
3. Cutting Blade Losses, yaitu kerugian yang diakibatkan oleh proses pemotongan yang kurang tepat sehingga banyak material yang terbuang.
4. Startup Losses, yaitu kerugian karena waktu untuk memulai proses terlalu lama
5. Stoppage Losses, yaitu kerugian karena proses berhenti
6. Speed Losses, yaitu kerugian diakibatkan kecepatan proses yang dinilai kurang
7. Defect Losses, yaitu kerugian karena banyak produk yang dihasilkan cacat

Kecacatan produk dan segala macam kerugian yang ditimbulkan, akan berdampak terhadap penurunan produktivitas. Jika dilihat penurunan produktivitas sebagian besar diakibatkan oleh adanya kelelahan yang berkepanjangan yang berdampak terhadap penurunan keseriusan dalam bekerja. Penurunan produktivitas, akumulasi kelelahan dan penurunan keseriusan merupakan indikator ketidakmampuan manajemen dalam menerapkan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) .